1.对工艺系统进行调整

● 试切法调整

通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。

● 调整法

通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。

2.减小机床误差

(1) 提高主轴部件的制造精度

● 应提高轴承的回转精度：

① 选用高精度的滚动轴承；

② 采用高精度的多油锲动压轴承；

③ 采用高精度的静压轴承

● 应提高与轴承相配件的精度：

① 提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度；

② 提高与轴承相配合表面的加工精度；

③ 测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。

(2) 对滚动轴承适当预紧

① 可消除间隙；

② 增加轴承刚度；

③ 均化滚动体误差。

(3) 使主轴回转精度不反映到工件上

3.减少传动链传动误差

(1) 传动件数少，传动链短，传动精度高；

(2) 采用降速传动（i<1），是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；

(3) 末端件精度应高于其他传动件。

4.减小刀具磨损

在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀

5.减小工艺系统的受力变形

主要从：

(1) 提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度；

(2) 减小载荷及其变化

● 提高系统刚度

① 合理的结构设计

(1)尽量减少连接面的数目；

(2)防止有局部低刚度环节出现；

(3)应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。

② 提高连接表面的接触刚度

(1)提高机床部件中零件间结合面的质量；

(2)给机床部件以预加载荷；

(3)提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。

③采用合理的装夹和定位方式

减小载荷及其变化

(1) 合理选择刀具几何参数和切削用量，以减小切削力；

(2) 毛胚分组，尽量使调整中毛胚加工余量均匀。

6.减小工艺系统热变形

① 减少热源的发热和隔离热源

(1) 采用较小的切削用量；

(2) 零件精度要求高时，将粗精加工工序分开；

(3) 尽可能将热源从机床分离出去，减少机床热变形；

(4) 对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热或用隔热材料；

(5) 采用强制式风冷、水冷等散热措施。

② 均衡温度场

③ 采用合理的机床部件结构及装配基准

(1) 采用热对称结构——在变速箱中，将轴、轴承、传动齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小；

(2) 合理选择机床零部件的装配基准。

④ 加速达到传热平衡

⑤ 控制环境温度

7. 减少残余应力

(1) 增加消除内应力的热处理工序；

(2) 合理安排工艺过程。